లేజర్ కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వం తరచుగా కట్టింగ్ ప్రక్రియ యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. లేజర్ కట్టింగ్ మెషిన్ యొక్క ఖచ్చితత్వం విచలనం అయితే, కట్ ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యత అనర్హమైనది. అందువల్ల, లేజర్ కట్టింగ్ మెషిన్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని ఎలా మెరుగుపరచాలి అనేది లేజర్ కట్టింగ్ అభ్యాసకులకు ప్రాథమిక సమస్య.
1. లేజర్ కట్టింగ్ అంటే ఏమిటి?
లేజర్ కట్టింగ్ అనేది అధిక-శక్తి సాంద్రత కలిగిన లేజర్ పుంజంను ఉష్ణ మూలంగా ఉపయోగించే సాంకేతికత మరియు వర్క్‌పీస్‌తో సాపేక్ష కదలిక ద్వారా కత్తిరించడం. దీని ప్రాథమిక సూత్రం: అధిక-శక్తి సాంద్రత కలిగిన లేజర్ పుంజం లేజర్ ద్వారా విడుదల చేయబడుతుంది మరియు ఆప్టికల్ పాత్ సిస్టమ్ ద్వారా కేంద్రీకరించబడిన తర్వాత, అది వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలంపై వికిరణం చేయబడుతుంది, తద్వారా వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత తక్షణమే ఒక స్థాయికి పెరుగుతుంది. క్లిష్టమైన ద్రవీభవన స్థానం లేదా మరిగే స్థానం కంటే ఎక్కువ ఉష్ణోగ్రత. అదే సమయంలో, లేజర్ రేడియేషన్ ప్రెజర్ చర్యలో, కరిగిన లేదా ఆవిరి చేయబడిన లోహాన్ని పేల్చివేయడానికి వర్క్‌పీస్ చుట్టూ ఒక నిర్దిష్ట శ్రేణి అధిక-పీడన వాయువు ఉత్పత్తి అవుతుంది మరియు పప్పులను కత్తిరించడం నిర్దిష్ట వ్యవధిలో నిరంతరంగా ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది. పుంజం మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క సాపేక్ష స్థానం కదులుతున్నప్పుడు, కటింగ్ యొక్క ప్రయోజనాన్ని సాధించడానికి చివరకు ఒక చీలిక ఏర్పడుతుంది.
లేజర్ కట్టింగ్‌లో బర్ర్స్, ముడతలు మరియు అధిక ఖచ్చితత్వం లేదు, ఇది ప్లాస్మా కటింగ్ కంటే మెరుగైనది. అనేక ఎలక్ట్రోమెకానికల్ తయారీ పరిశ్రమల కోసం, మైక్రోకంప్యూటర్ ప్రోగ్రామ్‌లతో కూడిన ఆధునిక లేజర్ కట్టింగ్ సిస్టమ్‌లు వివిధ ఆకారాలు మరియు పరిమాణాల వర్క్‌పీస్‌లను సులభంగా కత్తిరించగలవు, కాబట్టి అవి తరచుగా పంచింగ్ మరియు డై ప్రెస్సింగ్ ప్రక్రియల కంటే ప్రాధాన్యతనిస్తాయి. దాని ప్రాసెసింగ్ వేగం డై పంచింగ్ కంటే నెమ్మదిగా ఉన్నప్పటికీ, ఇది అచ్చులను వినియోగించదు, అచ్చులను రిపేర్ చేయవలసిన అవసరం లేదు మరియు అచ్చులను భర్తీ చేయడంలో సమయాన్ని ఆదా చేస్తుంది, తద్వారా ప్రాసెసింగ్ ఖర్చులు మరియు ఉత్పత్తి ఖర్చులు తగ్గుతాయి. అందువలన, ఇది సాధారణంగా మరింత పొదుపుగా ఉంటుంది.
2. కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేసే అంశాలు
(1) స్పాట్ పరిమాణం
లేజర్ కట్టింగ్ మెషిన్ యొక్క కట్టింగ్ ప్రక్రియలో, కాంతి పుంజం కటింగ్ హెడ్ యొక్క లెన్స్ ద్వారా చాలా చిన్న ఫోకస్‌లోకి కేంద్రీకరించబడుతుంది, తద్వారా ఫోకస్ అధిక శక్తి సాంద్రతకు చేరుకుంటుంది. లేజర్ పుంజం కేంద్రీకరించబడిన తర్వాత, ఒక ప్రదేశం ఏర్పడుతుంది: లేజర్ పుంజం కేంద్రీకరించబడిన తర్వాత చిన్న ప్రదేశం, లేజర్ కట్టింగ్ ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వం ఎక్కువగా ఉంటుంది.
(2) వర్క్‌బెంచ్ ఖచ్చితత్వం
వర్క్‌బెంచ్ ఖచ్చితత్వం సాధారణంగా లేజర్ కట్టింగ్ ప్రాసెసింగ్ యొక్క పునరావృతతను నిర్ణయిస్తుంది. వర్క్‌బెంచ్ ఖచ్చితత్వం ఎక్కువ, కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వం ఎక్కువ.
(3) వర్క్‌పీస్ మందం
వర్క్‌పీస్ మందంగా ప్రాసెస్ చేయబడితే, కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వం తక్కువగా ఉంటుంది మరియు చీలిక పెద్దదిగా ఉంటుంది. లేజర్ పుంజం శంఖం ఆకారంలో ఉన్నందున, చీలిక కూడా శంఖాకారంగా ఉంటుంది. సన్నని పదార్థం యొక్క చీలిక మందమైన పదార్థం కంటే చాలా తక్కువగా ఉంటుంది.
(4) వర్క్‌పీస్ మెటీరియల్
లేజర్ కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వంపై వర్క్‌పీస్ పదార్థం కొంత ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. అదే కట్టింగ్ పరిస్థితుల్లో, వివిధ పదార్థాల వర్క్‌పీస్‌ల కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వం కొద్దిగా భిన్నంగా ఉంటుంది. ఇనుప పలకల కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వం రాగి పదార్థాల కంటే చాలా ఎక్కువ, మరియు కట్టింగ్ ఉపరితలం మృదువైనది.
3. ఫోకస్ పొజిషన్ కంట్రోల్ టెక్నాలజీ
ఫోకస్ లెన్స్ యొక్క ఫోకల్ డెప్త్ చిన్నది, ఫోకల్ స్పాట్ వ్యాసం చిన్నది. అందువల్ల, కత్తిరించిన పదార్థం యొక్క ఉపరితలానికి సంబంధించి ఫోకస్ యొక్క స్థానాన్ని నియంత్రించడం చాలా ముఖ్యం, ఇది కట్టింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.
4. కట్టింగ్ మరియు పెర్ఫరేషన్ టెక్నాలజీ
ఏదైనా థర్మల్ కట్టింగ్ టెక్నాలజీ, ప్లేట్ అంచు నుండి ప్రారంభించగలిగే కొన్ని సందర్భాల్లో తప్ప, సాధారణంగా ప్లేట్‌లో ఒక చిన్న రంధ్రం వేయాలి. ఇంతకుముందు, లేజర్ స్టాంపింగ్ కాంపోజిట్ మెషీన్‌లో, ముందుగా రంధ్రం వేయడానికి ఒక పంచ్‌ను ఉపయోగించారు, ఆపై చిన్న రంధ్రం నుండి కత్తిరించడం ప్రారంభించేందుకు లేజర్‌ను ఉపయోగించారు.
5. నాజిల్ డిజైన్ మరియు ఎయిర్ ఫ్లో కంట్రోల్ టెక్నాలజీ
లేజర్ కట్టింగ్ ఉక్కు, ఆక్సిజన్ మరియు ఫోకస్ చేయబడిన లేజర్ పుంజం ముక్కు ద్వారా కత్తిరించిన పదార్థానికి చిత్రీకరించబడినప్పుడు, తద్వారా గాలి ప్రవాహ పుంజం ఏర్పడుతుంది. గాలి ప్రవాహానికి ప్రాథమిక అవసరాలు ఏమిటంటే, కోతలోకి ప్రవేశించే గాలి ప్రవాహం పెద్దదిగా ఉండాలి మరియు వేగం ఎక్కువగా ఉండాలి, తద్వారా తగినంత ఆక్సీకరణ కోత పదార్థం యొక్క పూర్తిగా ఎక్సోథర్మిక్ ప్రతిచర్యను కలిగి ఉంటుంది; అదే సమయంలో, కరిగిన పదార్థాన్ని బయటకు తీయడానికి తగినంత మొమెంటం ఉంది.
పోస్ట్ సమయం: ఆగస్ట్-09-2024
