లేజర్ మార్కింగ్ లోతు సరిపోకపోవడానికి కారణాలు మరియు ఆప్టిమైజేషన్ పరిష్కారాలు

లేజర్ మార్కింగ్ యంత్రాల మార్కింగ్ లోతు సరిపోకపోవడం అనేది ఒక సాధారణ సమస్య, ఇది సాధారణంగా లేజర్ శక్తి, వేగం మరియు ఫోకల్ లెంగ్త్ వంటి అంశాలకు సంబంధించినది. కింది నిర్దిష్ట పరిష్కారాలు ఉన్నాయి:

1. లేజర్ శక్తిని పెంచండి

కారణం: తగినంత లేజర్ శక్తి లేకపోవడం వల్ల లేజర్ శక్తి పదార్థంలోకి సమర్థవంతంగా చొచ్చుకుపోదు, ఫలితంగా తగినంత మార్కింగ్ లోతు ఉండదు.

పరిష్కారం: లేజర్ శక్తిని పెంచండి, తద్వారా లేజర్ శక్తిని పదార్థంలోకి లోతుగా చెక్కవచ్చు. నియంత్రణ సాఫ్ట్‌వేర్‌లోని పవర్ పారామితులను సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా దీనిని సాధించవచ్చు.

2. మార్కింగ్ వేగాన్ని తగ్గించండి

కారణం: చాలా వేగంగా మార్కింగ్ వేగం లేజర్ మరియు మెటీరియల్ మధ్య సంపర్క సమయాన్ని తగ్గిస్తుంది, ఫలితంగా లేజర్ మెటీరియల్ ఉపరితలంపై పూర్తిగా పనిచేయడంలో విఫలమవుతుంది.

పరిష్కారం: మార్కింగ్ వేగాన్ని తగ్గించండి, తద్వారా లేజర్ పదార్థంపై ఎక్కువసేపు ఉంటుంది, తద్వారా మార్కింగ్ లోతు పెరుగుతుంది. సరైన వేగ సర్దుబాటు లేజర్ పదార్థాన్ని చొచ్చుకుపోయేలా తగినంత సమయం ఉందని నిర్ధారించుకోవచ్చు.

3. ఫోకల్ లెంగ్త్ సర్దుబాటు చేయండి

కారణం: తప్పు ఫోకల్ లెంగ్త్ సెట్టింగ్ వల్ల లేజర్ ఫోకస్ మెటీరియల్ ఉపరితలంపై ఖచ్చితంగా ఫోకస్ చేయడంలో విఫలమవుతుంది, తద్వారా మార్కింగ్ లోతును ప్రభావితం చేస్తుంది.

పరిష్కారం: లేజర్ ఫోకస్ మెటీరియల్ ఉపరితలంపై లేదా మెటీరియల్‌లోకి కొంచెం లోతుగా కేంద్రీకృతమై ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి ఫోకల్ లెంగ్త్‌ను తిరిగి క్రమాంకనం చేయండి. ఇది లేజర్ యొక్క శక్తి సాంద్రతను పెంచుతుంది మరియు మార్కింగ్ లోతును పెంచుతుంది.

4. పునరావృతాల సంఖ్యను పెంచండి

కారణం: ఒకే స్కాన్ కావలసిన లోతును సాధించకపోవచ్చు, ముఖ్యంగా గట్టి లేదా మందమైన పదార్థాలపై.

పరిష్కారం: మార్కింగ్ యొక్క పునరావృతాల సంఖ్యను పెంచండి, తద్వారా లేజర్ ఒకే ప్రదేశంలో అనేకసార్లు పనిచేస్తుంది, తద్వారా మార్కింగ్ లోతును క్రమంగా పెంచుతుంది. ప్రతి స్కాన్ తర్వాత, లేజర్ పదార్థంలోకి మరింత చెక్కబడుతుంది, లోతు పెరుగుతుంది.

5. సరైన సహాయక వాయువును ఉపయోగించండి

కారణం: సరైన సహాయక వాయువు (ఆక్సిజన్ లేదా నైట్రోజన్ వంటివి) లేకపోవడం వల్ల మార్కింగ్ సామర్థ్యం తగ్గుతుంది, ముఖ్యంగా లోహ పదార్థాలను కత్తిరించేటప్పుడు లేదా మార్కింగ్ చేసేటప్పుడు.

పరిష్కారం: పదార్థ రకాన్ని బట్టి సరైన సహాయక వాయువును ఉపయోగించండి. ఇది లేజర్ యొక్క శక్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది మరియు కొన్ని సందర్భాల్లో మార్కింగ్ లోతును పెంచడంలో సహాయపడుతుంది.

6. ఆప్టిక్స్ తనిఖీ చేసి శుభ్రం చేయండి

కారణం: లెన్స్ లేదా ఇతర ఆప్టికల్ భాగాలపై ఉన్న దుమ్ము లేదా కలుషితాలు లేజర్ యొక్క శక్తి బదిలీని ప్రభావితం చేస్తాయి, ఫలితంగా తగినంత మార్కింగ్ లోతు ఉండదు.

పరిష్కారం: లేజర్ పుంజం యొక్క ప్రసార మార్గం స్పష్టంగా మరియు అడ్డంకులు లేకుండా ఉండేలా ఆప్టిక్స్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి. అవసరమైనప్పుడు అరిగిపోయిన లేదా దెబ్బతిన్న లెన్స్‌లను మార్చండి.

7. పదార్థాన్ని మార్చండి లేదా పదార్థం యొక్క ఉపరితల చికిత్సను మెరుగుపరచండి

కారణం: కొన్ని పదార్థాలు సహజంగా గుర్తించడం కష్టంగా ఉండవచ్చు లేదా పదార్థం యొక్క ఉపరితలంపై లేజర్ చొచ్చుకుపోవడానికి ఆటంకం కలిగించే పూతలు, ఆక్సైడ్లు మొదలైనవి ఉండవచ్చు.

పరిష్కారం: వీలైతే, లేజర్ మార్కింగ్‌కు మరింత అనుకూలమైన పదార్థాన్ని ఎంచుకోండి లేదా మార్కింగ్ ప్రభావాన్ని మెరుగుపరచడానికి ముందుగా ఆక్సైడ్ పొర లేదా పూతను తొలగించడం వంటి ఉపరితల చికిత్సను నిర్వహించండి.

పైన పేర్కొన్న దశలు తగినంత లేజర్ మార్కింగ్ లోతు సమస్యను సమర్థవంతంగా పరిష్కరించగలవు.సమస్య కొనసాగితే, తదుపరి సహాయం కోసం పరికరాల సరఫరాదారు లేదా సాంకేతిక మద్దతు బృందాన్ని సంప్రదించమని సిఫార్సు చేయబడింది.